談“四聯體水泥庫”滑模工藝

1 施工工藝及技術措施
由于該工程地處本此地區寒冷地帶,施工工期僅5個月,工程量相當大,鋼筋1100t,砼量6000余立米,結構復雜,罐頂為井子梁,梁高1.2m,如采用
“三腳架倒模”頂支模等三大工具,投入量在千噸以上,該工程為直接費中標,投入大、費用難以降低,因此在水泥庫施工上研究決定使用大型滑模整體滑升,在解決滑模質量通病上,外觀控制在模板內襯1.5mm厚冷軋鋼板。使外觀抗裂收光得到了大的控制,解決了人工收光難度,在防止扭曲、垂直度偏差超標上設置了限位裝置,保證整體平臺每30cm自動調平,防止鋼筋位移上在內外模板提升箍圈上焊制了(按立筋間距)疏筋板,滑升時保證了立筋不位移。
1.1　基礎施工
基礎設計低標高-5.65m,地質為砂粒石地區水位-2.70m滲透系數150以上(牙克石森林地質隊提供)需將水位下降至-6.00m,在采用了井點無效的情況下改用φ350大口減壓井降水,將水位降至-5.5m后,水位下降緩慢,在此情況下增加4個排水泵和用3mm鐵板做成的“沉箱”圍住流砂,此沉箱即為基礎外模板,墊層施工由于水位較高,砼內摻加了8%速凝劑效果較好,基礎砼采用現澆拖式泵澆筑。
關鍵詞：水泥庫滑模施工  滑模施工公司

1.2　筒倉主體施工
(1)垂直運輸,采用1臺315型塔吊,整體模板采用大型液壓滑模,砼采用現場集中攪拌,拖式泵(60)型澆灌。
(2)滑模施工工藝
編制依據:現有水泥庫圖紙、《現行建筑施工規范大全》、《建筑工程施工手冊》、《液壓滑動模板施工技術規范GB—87》。
主要施工方法:根據工程結構特點,組合滑模工藝施工速度快、外觀質量好,且能利用操作平臺施工倉頂梁及頂板的特點。所以筒壁部分采用液壓滑模工藝施工。在組裝模板之前,先將倉壁的砼澆筑完畢回填后,再在-1.10m處開始滑模組裝,滑至+3.50m處采用空滑至+4.70m處?；?支設庫底模板,綁扎鋼筋,待庫底板施工完畢。繼續滑升至庫頂板下皮,然后將操作平臺滑至庫頂板下5m處,利用滑模操作平臺加固后,支設梁及庫頂板,倉內減壓錐體及倉底砼二次澆筑填充在頂板施工完畢后施工,待頂部結構砼強度達到要求后拆除滑模系統。
1.3　本工程滑模系統組成
本工程采用的104榀提升架,用16號槽鋼制成,模板用定型P1220鋼模,內襯5mm接槎用雙膠密封條,冷軋鋼板每塊1m,圍圈采用8號槽鋼壓成,在槽鋼上用φ10鋼筋按立筋位置焊成疏筋板,以保證滑時鋼筋位置,為了考慮倉頂及梁的施工,滑模內平臺采用24榀,重型桁架,鋪設8×12cm木方,30mm厚木板鋪設平臺,操作平臺采用外挑三腳架鋪設木板,下部設內外吊腳手架,掛密目安全網用于修補收光。
液壓設備,采用HQ3.5液壓千斤頂,提升架間距為1.60m,在兩圓相切處采用特別提升架,雙千斤頂,每臺千斤頂起重量為1.5t—2t。起重量為
3.5t,液壓臺采用YKT—36自動液壓臺,每分鐘輸油量為36L。主油管采用厚壁無縫鋼管,分油管用φ8的高壓油管,各千斤頂配備液壓針閥。
支撐桿每根長度為4.5m,總長度為540m,布置為每1.60m一個,每根爬桿上設限位調平器1個,行成30cm,全圓共計30個,總計120個支撐桿,采
用25A3鋼筋制作而成,采取用支撐桿代換受力鋼筋,按等強公式代換,公式為n2≥n1d12fy1/d22fy2,n1=2.16根,n2代換鋼筋根數為1,d2代換鋼筋直徑25mm,d1原設計鋼筋直徑14mm,fy2代換鋼筋受力強度=210N/mm2, fy1代換原設計鋼筋設計強度=遇門窗洞口,在距洞口兩邊150mm處增加兩個
三角支架,做提升架的支撐,增加提升架的整體鋼度。防止提升架在滑升時發生偏移,支架用1根25做支撐桿,225做骨架,20鋼筋做斜支撐,斜支撐隨滑模的提升,逐漸焊接,直到洞口底部為止。

1.4　支承桿承載力驗算
初步確定在兩倉相切處,兩個提升架兩個千斤頂,兩個支承桿同時工作。其他部位用一個支承桿,一個千斤頂。支承桿承載力計算從底部開始,總計104個。
總計荷載:
(1)提升架部分總荷載為　　　876KN
(2)施工機具,人員荷載為180KN
(3)模板與砼的摩阻為957KN總荷載為2013KN每臺千斤頂承載力=2013/104=19.36KN<35KN(工作起重量)滑升時支承桿實際承載力2013KN/104=19.
36KN支撐承桿選用25A3圓鋼,允許承載力按下式計算:
p=a40EJ/K(L0+95)2=1×40×2.1×104×1.92/2×(94+95)2=22.57>19.36KN,經驗算允許承載力大于實際承載力。
式中:P為支承桿承載力
a為工作條件系數　采用工具式支撐桿取1.0
E為支撐桿彈性?！∪?.1×105N/mm2
J為支承桿截面慣性矩　取1.92cm4
K為安全系數　取2.0
L0為支承桿脫空長度　取94cm
1.5　滑模組裝
組裝前,清除表面浮底和雜物,按圖紙確定中心點,筒壁內外邊線門窗洞口位置。安裝時提升架躲開洞口邊,然后按滑模組裝設計進行組裝,組裝順序為:提升架———里圍圈———外圍圈———綁扎筒壁鋼筋———安裝內外模板———安裝內平臺桁架———安裝外操作平臺———鋪設平臺鋪板———安裝調試液壓設備———插入支承桿。
模板組裝時應裝成上口小,下口大的形狀,單面傾斜度為0.2%模板的1/2處,等于筒壁厚度(滑模裝置的允許偏差見附表)。

1.6　滑升
模板裝完經檢查合格后插入支承桿,批插入的支承桿應分四種長度接頭錯開,然后開始澆筑砼,初次滑升分四次,把模板內的砼澆筑完成,每次
澆筑30cm,澆筑方向錯開,待模板內砼全部澆滿后開始滑升,正?；看?0cm,兩次提升的時間間隔不應超過1.5h,在氣溫較高時,應增加1~2次中
間提升,中間提升高度為1~2個行程,砼澆筑與鋼筋綁扎也在同時進行,除特殊部位或因天氣影響外,滑升時應24小時連續進行,直至設計高度。
2　本工程特殊部位處理技術措施
2.1　洞口初次組裝措施
洞口在初次組裝時,按圖示尺寸用木板制成胎模,預留洞口的胎模其厚度應比模板上口尺寸小10mm,并與結構鋼筋固定牢靠,胎模出模后,應及時核對位置,適時拆除胎模,預留孔洞中心線的偏差不應大于15mm。
2.2　庫底板施工措施
模板滑升至3.5m處時停止澆筑混凝土,進行空滑,模板下皮提升至4.7m,停止滑升,開始支設庫底板模板,綁扎鋼筋,支護外圈模板,庫底板外圈模板是利用與外圈滑升模板對接捆綁或加固進行支護,較后澆筑庫底板砼,底板澆完開始正常筒壁滑升。
2.3　減壓錐施工的措施
因倉底板有二次澆筑砼,所以我們在頂板施工完畢后,施工減壓錐在砼二次澆筑時,按圖紙設計預留出減壓錐殼體鋼筋,殼體內部支設與圖紙要求相同的六臺內模、外模分支設,以利于鋼筋綁扎與砼話澆筑。
2.4　倉頂施工措施
當滑?；龄摻罨炷亮合缕r,在梁頭位置留設洞口,當滑模板升至筒部設計標高時停止滑升,拆除洞口胎模,把操作平臺降至砼梁下皮20cm左右處,利用重型行架操作平臺支設梁及頂板模板,利用外挑架支設外挑檐板,為節省工期倉頂結構砼摻加早強劑。
在施工倉頂板時留取提升架腿的洞口。拆除滑模后,再次吊模澆筑。
3　正?；龝r砼澆筑及鋼筋綁扎
3.1　因施工前期氣溫較低,筒壁砼應優先選用普通硅酸鹽水泥并加早強劑。在氣溫較高時宜用礦渣水泥或加緩凝劑,以滿足滑模工藝要求。
3.2　正?；龝r砼的澆筑分30cm一層,有計劃的變換澆筑方向,砼坍落度控制在5~8cm以內,澆筑作業分黑、白兩班,每層澆筑時間間隔不大于1.5~2h,初步計劃為24小時作業,如遇特殊情況不能連續滑升應采取?；胧?模板每30min提升1~2個行程,至砼不再粘模,并應保證澆筑砼在同一平面內。
3.3　砼的振搗不得直接接觸鋼筋、支承桿、模板、振搗棒應插入下一層砼內,但深度不得超過5cm,在模板滑升時不得振動砼。
3.4　砼的養護,在砼筒壁出模后2h,用水管噴水養護,保持濕潤。
3.5　鋼筋彎曲成型采用鋼筋彎曲機,彎曲后鋼筋平面上不得有翹曲不平現象。
3.6　鋼筋綁扎嚴格按規范規定綁扎,保證綁扎質量及搭接長度。
3.7　圖紙要求焊接時嚴格執行有關規定,保證焊接質量,焊接采用閃光對焊及圖紙規定的焊接方法。
3.8　鋼筋綁扎完畢后,嚴格按照鋼筋工程質量檢查規范中的各項要求進行檢查,實行質量三檢制,檢查標準為企業內定標準,該標準高于國家標準。
4　砼壁垂直度控制
滑升時嚴格控制千斤頂的各高差和遲作平臺的荷載均勻,防止筒壁發生傾斜,千斤頂的高差采用限位調平器來控制,在承桿上用水準儀測出水平線,把限位器安裝在水平線上,每提升一次把限位器上移一次,每班測一次限位器水平,因本工程外筒壁垂直不變,垂直的觀測為經緯儀觀測,每班結束時,用經緯儀在固定觀測點上對準筒壁邊緣,觀測筒垂直度,當發生傾斜時,采用傾斜操作平臺法糾正垂直偏差,操作平臺的傾斜度控制在10%以內,垂直度的偏差控制在高度的1‰以內,并不大于5mm。
5　倉頂結構施工及滑模拆除
在滑模組裝時,按倉頂結構設計和計算出用于倉頂結構施工用桁架,再組裝安裝在滑模上,待至倉頂板下皮處?；?把桁架至深度下皮20cm處,重新
鋪設操作平臺,利用平臺按常規方法施工倉頂結構,待倉頂結構砼達到拆除強度后進行頂板拆除,拆除順序以下:液壓系統拆除———倉頂普通模板拆除———平臺板拆除———內圍圈拆除———桁架拆除———外模板拆除———提升架拆除。